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Nei nostri stabilimenti siamo in grado di eseguire la tornitura di alberi, ingranaggi e manicotti fino a diametri di 500 mm.
Gli alberi sono centro-intestati così da velocizzare le lavorazioni e aumentare la precisione tramite contropunte. I nostri torni sono automatizzati e dotati di caricatori robotizzati, consentendo una grande versatilità e alta efficienza anche nelle ore notturne.
Per la tornitura dei manicotti, utilizziamo dei centri di lavoro con due mandrini che possono lavorare in contemporanea o per fasi successive. Anche questi torni sono dotati di caricatori robotizzati.
Eseguiamo tornitura per la finitura superficiale, con utensile, anche su particolari che hanno subito trattamenti termici (tornitura del “duro”). In questo caso siamo in grado di ottenere:

• Rugosità superficiale tra 0.6÷0.8 Ra (con capacità teorica fino a 0.4 Ra)
• Aumento della capacità produttiva
• Azzeramento del rischio di cricche e bruciature superficiali 

Per l’esecuzione di dentature interne fino a un diametro di 210 mm, siamo dotati di 7 macchine per la brocciatura:

• 4 macchine elettro-meccaniche di ultima generazione, dove la broccia (utensile) rimane in posizione statica mentre il pezzo da dentare si muove;
• 3 macchine tradizionali idrauliche, dove il pezzo resta statico mentre la broccia si muove.

Tutte le macchine per la brocciatura sono automatizzate e dotate di caricatori robotizzati che possono lavorare anche di notte.
L’utensile ha una durata che può essere calcolata per programmare opportunamente i turni di lavorazione. 
La brocciatura è una tipologia di dentatura caratterizzata da un’estrema stabilità e precisione di esecuzione, con durate dell’utensile molto più lunghe di altre tipologie di dentature che giustifica anche i costi elevati e da cui si ottengono particolari di elevata qualità.

Per l’esecuzione di dentature coniche, il nostro parco macchine è composto da macchine Gleason con il quale eseguiamo il tipo di “taglio Gleason”.
Siamo in grado di dentare ingranaggi fino al diametro di 1 metro.
Le macchine consentono di eseguire due metodi di taglio del dente:

• FACE MILLING - in questo caso l’utensile genera un vano dente per volta (metodo di taglio discontinuo);
• FACE HOBBING - in questo caso l’utensile simula l’ingranamento tra l’ingranaggio e l’utensile stesso, generando tutti i vani tra i denti in progressione (metodo di taglio continuo).

Per l’esecuzione di dentature esterne cilindriche fino ad un diametro di 800 mm e fino al modulo 16.
Il parco macchine comprende prevalentemente centri di lavoro Liebherr, che possono essere:

• dentatrici a coltello (LS)
• dentatrici a creatore (LC)

I centri di lavoro sono programmabili e dotati di caricatori robotizzati.

Le dentature possono essere eseguite anche su macchine Scudding (Profilator Machines), in grado di eseguire dentature interne ed esterne fino ad un diametro di 500 mm.
Le macchine Scudding sono dentatrici a coltello, completamente automatizzate, che eseguono taglio in continuo a velocità di taglio molto elevate, riducendo così i tempi ciclo e ottenendo particolari di qualità. 
L’utensile utilizzato è molto simile a quello delle dentatrici a coltello tradizionali, la cui tecnologia in associazione con materiale specifici consente di eseguire una dentatura a secco (in assenza di lubrificante). Questa tipologia di taglio consente di creare il fianco del dente secondo le caratteristiche richieste.

Si tratta di centri di lavoro che grazie ai 5 assi, consentono di fare diverse tipologie di lavorazioni su uno stesso pezzo. Sono dotate di "Renishaw presetter" che consente di eseguire più lavorazioni in fase.
Questi centri a 5 assi consentono di realizzare anche dentature attraverso la tecnologia “Power Skiving”, simile ad un coltello stozzatore ma con velocità di taglio molto elevate.

Sono disponibili diversi centri di lavoro dedicati esclusivamente alla sbavatura dei nostri particolari. Sono macchine automatizzate. Tramite un opportuno programma è possibile eseguire una sbavatura controllata attraverso una fresa. 
In questi centri di lavoro, dopo la sbavatura è possibile eseguire anche la marcatura dei pezzi.
Abbiamo anche una macchina dedicata alla sbavatura degli anelli sincronizzatori con riporto in fibra di carbonio.

Su tutti i processi della produzione Euroricambi, partendo dai grezzi fino ai pezzi finiti, eseguiamo vari tipologie di controlli ed ispezioni dai materiali, alle geometrie, dimensioni e qualità di ogni singola lavorazione meccanica, incluse le caratteristiche meccaniche ottenibili dopo trattamenti termici e superficiali. Per questo ci avvaliamo di attrezzature e macchine di elevata precisione che ci consentono di tenere sotto controllo ogni singola fase del ciclo produttivo e garantire capacità qualitative costanti ed equivalenti all’originale.

Euroricambi si è dotata di questa tecnologia che garantisce saldature di estrema precisione ed elevata qualità. E’ possibile eseguire saldature su pezzi fino ad una profondità di 50 mm, con spessori da 0.1 mm fino ad alcuni mm senza l’apporto di materiale, e l’esecuzione a tratti o in continuo. Innumerevoli sono i vantaggi rispetto ai processi tradizionali, tra cui elevata precisione geometrica, omogeneità e uniformità e assenza di inclusioni nei giunti saldati grazie alle condizioni di vuoto in cui avviene il processo,  ripetibilità  e velocità di esecuzione con conseguente riduzione dei tempi.

Euroricambi si è dotata di un impianto di trattamento termico che ha una capacità di circa 200 quintali di acciaio al giorno.
L’impianto è completamente automatizzato e comprende 8 camere elettriche di cementazione sotto vuoto: questa tecnologia rispetto agli impianti tradizionali, consente di contenere le deformazioni offrendo una migliore qualità del materiale trattato.  La tempra (raffreddamento) può essere eseguita in due diverse modalità, a bagno d’olio usata per i pezzi di maggiori dimensioni e con grossi spessori, e in gas (azoto) per i pezzi più piccoli e con minore spessore.
Invece i componenti con alto rischio di distorsioni, come gli anelli sincronizzatori o i manicotti fino ad un diametro massimo di 250, dopo essere stati cementati e raffreddati in azoto, sono sottoposti ad un nuovo trattamento dove vengono riscaldati ad induzione e messi in pressione sul diametro interno attraverso un mandrino durante la fase di raffreddamento (tempra in spina – pressa).
 

Il reparto di rettifica di Euroricambi comprende macchine per eseguire sia la rettifica delle dentature cilindriche che delle dentature coniche. Il reparto è completato da macchine per la rettifica diametrale che possono eseguire sia lavorazioni di finitura tramite mole, sia con utensile sia con entrambe.

E’ un processo di finitura che può essere eseguito su componenti di dimensioni fino ad un diametro di 500 e che consiste nel “bombardare” la superficie del pezzo con un getto, ad elevate velocità, di micro-sfere di acciaio. Dall’impatto delle micro-sfere con lo strato superficiale del pezzo, si genera una compressione locale che ha l’effetto di incrementare la resistenza a fatica superficiale fino al 20/30% in più rispetto ad un pezzo non sottoposto a shot peening. Un altro vantaggio dello shot peening, è di ridurre le tensioni superficiali generatesi sulla superfice del pezzo durante i processi di lavorazione precedenti.

Il riporto di molibdeno viene applicato sui componenti della sincronizzazione. Il processo, che gestiamo completamente al nostro interno, ha una  capacità produttiva di circa 2100 pezzi al giorno.  Il prodotto grezzo, sotto forma di filo di molibdeno, viene fuso attraverso un processo di combustione con l’impiego di idrogeno. Lo spessore di riporto di molibdeno può essere regolato attraverso le successive fasi di lavorazioni (rettifica, filettatura, etc.) e viene tenuto sotto controllo tramite rilievi dimensionali durante il processo.

L’alta tecnologia dei macchinari impiegati e le rigide procedure di controllo qualità garantiscono l’affidabilità e il monitoraggio del processo produttivo. L’azienda ha investito notevoli risorse per dotarsi dei più avanzati strumenti di misura disponibili sul mercato in grado di effettuare qualunque controllo chimico, fisico e dimensionale sui propri prodotti. Tale controllo avviene su tutti i processi della produzione fino al prodotto finito: quest’ultimo controllo qualitativo è di primaria importanza e necessita di un'attenzione scrupolosa perché determina la messa in commercio del pezzo.