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En nuestros establecimientos, podemos tornear ejes, engranajes y manguitos de hasta 500 mm de diámetro. Los ejes son ejes con registro central a fin de agilizar el mecanizado y aumentar la precisión por medio de contrapuntos
Nuestros tornos están automatizados y equipados con cargadores robóticos, lo que ofrece gran versatilidad y alta eficiencia incluso durante la noche.
Para tornear manguitos utilizamos centros de trabajo con dos mandriles que pueden funcionar al mismo tiempo o en fases consecutivas. Estos tornos también están provistos de cargadores robóticos
Realizamos torneado para acabado superficial con herramientas, pero también torneamos productos que reciben tratamiento térmico (torneado en duro). En este caso, ofrecemos los siguientes resultados:

• Rugosidad superficial de 0,6÷0,8 Ra (con capacidad teórica de hasta 0,4 Ra)
• Aumento de la capacidad de producción
• Eliminación del riesgo de grietas y quemaduras superficiales 

Para la realización de muescas internas de hasta 210 mm de diámetro, disponemos de 7 máquina brochadoras:

• 4 máquinas electromecánicas de última generación, en las que el husillo (herramienta) permanece en posición estática mientras se mueve la pieza en la que se van a realizar las muescas;
• 3 máquinas hidráulicas convencionales, en las que la pieza permanece estática mientras que el husillo se mueve.

Todas las máquinas brochadoras están automatizadas y equipadas con cargadores robóticos que permiten trabajar de noche.
La duración de la herramienta puede calcularse para programar correctamente los turnos de mecanizado. 
El brochado es un tipo de tallado caracterizado por su enorme estabilidad y precisión, la duración mucho mayor de la herramienta en comparación con otros tipos de tallado, lo que justifica su alto coste, y la gran calidad del resultado.

Para realizar el dentado cónico, nuestra flota de máquinas incluye máquinas Gleason, con las que efectuamos el “corte Gleason”.
Somos capaces de tallar engranajes de hasta 1 metro de diámetro.
Las máquinas permiten emplear dos métodos de corte del diente:

• FRESADO DE SUPERFICIES - en esta caso, la herramienta realiza una a una las cavidades de los dientes (método de corte discontinuo);
• TALLADO DE SUPERFICIES CON FRESA MADRE - la herramienta simula el acoplamiento entre el engranaje y la herramienta, generando todas las cavidades entre los dientes de forma progresiva (método de corte continuo).

Para la realización de muescas cilíndricas externas de 800 mm de diámetro como máximo, hasta el módulo 16.
La flota de máquinas incluye centros de trabajo Liebherr principalmente, que pueden ser:

• talladoras de engranajes con piñón cortador (LS)
• fresadoras por generación (LC)

Los centros de trabajo se pueden programar y están provistos de cargadores robóticos.

Las muescas también pueden realizarse con máquinas de Scudding (máquinas de oxicorte), que permiten realizar muescas internas y externas de hasta 500 mm de diámetro.
Las máquinas de Scudding son talladoras de engranajes con piñón cortador completamente automatizadas que realizan un corte continuo a velocidades muy altas, lo que reduce los tiempos de ciclo y permite obtener resultados de calidad. 
Emplean una herramienta muy parecida a la de las talladoras de engranajes con piñón cortador convencionales, cuya tecnología permite practicar el dentado en seco (sin lubricante) con materiales concretos. Este tipo de corte permite crear el lado del diente según las características solicitadas.

Se trata de centros de mecanizado que, gracias a sus 5 ejes, permiten realizar varios tipos de mecanizado en una misma pieza. Incorporan reglaje de herramientas de Renishaw, lo que permite sincronizar los mecanizados.
Estos centros de 5 ejes también permiten llevar a cabo el dentado con tecnología “Power Skiving”, que es similar a un tallador, pero que ofrece una velocidad de corte muy alta. 

Existen varios centros de trabajo específicos para el desbarbado de nuestros productos. Se trata de máquinas automáticas. Con el programa adecuado y una fresa, es posible efectuar el desbarbado controlado. 
En estos centros de trabajo también se puede marcar las piezas tras el desbarbado.
Asimismo, disponemos de una máquina específica para el desbarbado en anillos de sincronización con revestimiento de fibra de carbono.

Desde la entrada de la pieza en bruto hasta que está acabada, Euroricambi lleva a cabo varios tipos de controles e inspecciones en todos los procesos de producción que abarcan materiales, geometrías, dimensiones y calidad de cada mecanizado, además de las características mecánicas previstas tras la aplicación de tratamientos térmicos y superficiales. Para esto, usamos equipos y máquinas de alta precisión que nos permiten mantener bajo control todas las fases del ciclo de producción y garantizar una calidad constante y equivalente a la original.

Euroricambi utiliza esta tecnología, que garantiza una soldadura de precisión extraordinaria y alta calidad. Es posible soldar piezas a una profundidad de hasta 50 mm, con espesores que abarcan desde 0,1 mm hasta algunos milímetros, sin aporte de material y de manera continua o intermitente. En comparación con los procesos tradicionales, esto ofrece numerosas ventajas, entre ellas la alta precisión geométrica, la homogeneidad y la uniformidad, la ausencia de inclusiones en las juntas soldadas gracias a las condiciones de vacío en las que se lleva a cabo el proceso, la repetibilidad y la velocidad, y consiguiente reducción, del tiempo de ejecución.

Euroricambi cuenta con una instalación de tratamiento térmico que permite tratar 200 quintales de acero al día.
La instalación está totalmente automatizada y consta de 8 cámaras eléctricas de cementación al vacío. Si se compara con los sistemas tradicionales, esta tecnología permite reducir las deformaciones, por lo que el material tratado ofrece mejor calidad.  El temple (enfriamiento) puede realizarse de dos maneras diferentes: en baño de aceite, para piezas más grandes y de gran espesor, y con gas (nitrógeno), para piezas más pequeñas y con menos espesor. 
Tras cementarse y enfriarse con nitrógeno, los componentes con alto riesgo de deformación, como los anillos de sincronización o los manguitos con diámetro máximo de 250, se exponen a un tratamiento nuevo en el que se calientan por inducción y el diámetro interno se somete a presión por medio de un mandril durante la fase de enfriamiento (temple en escariador – prensa). 
 

En la sección de rectificado de Euroricambi hay máquinas para rectificar tanto el dentado cilíndrico como el dentado cónico. A estas hay que añadir las máquinas de rectificado diametral, con las que se pueden realizar mecanizados de acabado con muela, con herramientas o ambos.

Es un proceso de acabado que puede aplicarse a componentes de hasta un diámetro de 500 y que consiste en “bombardear” la superficie de la pieza con un chorro de microesferas de acero a alta velocidad. El impacto de las microesferas en la capa superficial de la pieza genera una compresión local que aumenta la resistencia a la fatiga de la superficie hasta un 20% o un 30% con respecto a las piezas que no se someten a shot peening. Otra ventaja del shot peening es la reducción de las tensiones superficiales que se generan en la superficie de la pieza durante los procedimientos de mecanizado anteriores.

La metalización de molibdeno se aplica a componentes de la sincronización. El proceso se realiza internamente en su totalidad y tiene una capacidad de producción de 2100 piezas por día aproximadamente.   La materia prima, en forma de alambre de molibdeno, se funde mediante un proceso de combustión en el que se usa hidrógeno. El espesor de la metalización de molibdeno se puede ajustar en las siguientes fases de mecanizado (rectificado, roscado, etc.) y se controla mediante mediciones dimensionales durante el proceso.

La alta tecnología de las máquinas utilizadas y los estrictos procedimientos de control de calidad garantizan la fiabilidad y la monitorización del proceso de producción. La empresa ha realizado una importante inversión para adquirir los instrumentos de medida más avanzados del mercado con el fin de realizar controles químicos, físicos y dimensionales en sus productos. Este control se lleva a cabo en todos los procesos de producción hasta que el producto está acabado. El último control de calidad es de máxima importancia y requiere una atención meticulosa, ya que de esto depende la comercialización de la pieza.